Taşındım! Yeni adresim: http://nanoturkiye.net

3 Mayıs 2008 Cumartesi

Yalın Üretim ve Nanoteknoloji

İlk olarak Toyota Fabrikası'nda ortaya çıkan yalın üretim, üretimdeki israfı en aza indirmeye çalışır. Toyota üretim sistemi (TÜS) olarak da bilinir.

Yukarıda kısaca bahsettiğimiz yalın üretim, bir yarıiletken fabrikasına uygulandığında, çip maliyetinin %12, üretim süresinin ise %67 azaldığı gözlemlenmiş. Herhangi bir yatırım yapmadan; toplam üretim %50, üretim kapasitesi ise %10 artmış. Eğer yalın üretim prensipleri uygulanmaya devam ederse, daha fazla kazanç elde edilebilecek.

Araştırmayı Clayton M. Christensen, Steven King, Matt Verlinden ve Woodward Yang yapmış. Şirketin adını söylemiyorlar, ama şirketi Intel ve Samsung gibi sektördeki devlere rağmen ayakta kalmayı başardığı için başarılı ve rekabet edici olarak nitelendirmişler.

Spear ve Bowen TÜS'ü 4'e ayırmışlar. Özetle: aktiviteleri açıkça belirlemek, malzeme ve bilgi akışının ne zaman ne şekilde olacağını tam manasıyla belirlemek, her ürünün üretim yolunu basit ve kesin olarak ayarlamak, sorunları tespit edebilmek ve bilimsel metod kullanarak anında çözmek.

Yukarıda yazılan kuralları okuduğunuz zaman, "İşimi zaten öyle yapıyorum" diye içinizden geçirebilirsiniz. Ama sisteminiz yakından incelediğinizde, durum hiç de öyle çıkmayabilir.

Aşağıdaki soruları laboratuvarınızın TÜS'e uyup uymadığını incelemede kullanabilirsiniz:

1. Teorik olarak bir çipin minimum üretim süresini biliyor musunuz?

2. Tam kaç operasyon sonunda çipin hazır hale geldiğini biliyor musunuz?

3. Gerçek üretim süreniz, teorik sürenin 2 katından az mı?
a. Üretim sürenizi yavaşlatan en kritik adımın hangisi olduğunu biliyor musunuz?
b. Yavaşlatıcı adımdaki teçhizatın bozulmadan ne kadar çalışabileceği belli mi?
c. Gerçek üretim süresinin, teorik minimum süreye yakınlaşmasını engelleyen bir husus var mı?

4. Her üretim aşamasının çipin maliyetine katkısı belli mi?
a.Zebil edilen hammadde oranı %2'den az mı?

5. Laboratuvarınızda kaç tane silikon altlık olduğunu biliyor musunuz?
a. Kaç tanesi işi bitirilmiş altlık?
b. Kaç tanesi kontrol için ayrılmış altlıklar?
c. Kaç tanesi satılacak altlık?
d. Ürün olan altlıkların, ürün olamayanlara oranı nedir?

6. Fabrikanızdaki verimlilik düşüşünü anında tespit edip, kaynağını bulabildiniz mi?
a. Verimlilik düşüşünü saptayabiliyor musunuz?
b. Aletlerin sizin istediğiniz gibi çalışıp çalışmadığını bilebiliyor musunuz?

7. Yukarıdaki sorulara, laboratuvarınızdaki herkes aynı cevabı verdi mi?
a. Bütün işçiler bugün fabrikada mıydı?

Peki bir çip firması neden verimli çalışmalıdır?
5 yıl için yapılan 5 milyar dolarlık yatırımı amortize etmek için, her gün 3 milyon dolar üretim yapmalısınız. Bunu tüm sistemin verimli bir şekilde harıl harıl çalışması sonucu elde edersiniz. Her ay 5000 - 10000 ürün üretmelisiniz, verimli olmadan zor ulaşılabilecek bir sayı.

Danışanlar şirkette ne gibi değişiklikler yaptılar?
1. Kural: Bütün işlerin nasıl yapılması gerektiği önceden çok detaylı bir şekilde belirlenecek ve ondan sonra o iş o kurala göre yapılacak.

1. çözüm: Fabrikada bakım teknisyenleri biriktirme odasını yukarıdan aşağıya doğru temizlemeleri gerekirken, bazen aşağıdan yukarıya doğru temizliyorlardı. Sürekli aşağıya doğru yapsalardı sorun olmazdı. Dikkatinizi çekeyim burada önemli olan işin yapılış şekli değil, tutarlılık. Çünkü diğer iyileştirmeler, bu değişiklik üzerine bina ediliyor.

2. Kural: Bir işçi kendinden sonraki işçiye, gerekli sayıda ürünü gerektiği anda vermeli.

2. Çözüm: A operatörünün 1. operasyonla ilgilendiğini , B operatörünün 2. operasyonla ilgilendiğini düşünelim. Ürün üzerinde önce 1. operasyon, daha sonra 2. operasyon yapılıyor. B operatörü işini bitirdiği anda, kapasitesi kadar ürün A operatöründen gelmesi lazım. Eğer gelmez ise B operatörü boş boş oturmuş olur. Kapasitesinden fazla ürün gelirse, B operatörü fazla ürünü depoya götürmek ile meşgul olur. Her iki durumda da B işçisinin verimi düşmektedir.

Fabrikada yukarıda anlatılan durumun olmaması sağlanmıştır.

3. Kural: Her operasyonun yapılış yolunun kolay ve önceden belirli olması lazım.

3. Çözüm: Bu kuralın çiğnendiği durum ise şu: Operatörün masasında aynı işi yapabileceği 10 adet alet var. Hangi aleti kullanacağı belirlenmemiş, tamamen kendi tercihine bırakılmış.

Peki bu kadar "küçük" meselede bile kararlılık neden önemli?
- Eğer bir üründe hata çıkarsa, üretim sisteminin aksamadan ilerlemesi lazım. Ne yapacağınız belli ise, dikkatiniz dağılsa bile (bozuk ürünle uğraşma) kendinizi toparlayıp, sisteme ayak uydurabilirsiniz. Üretimin aksama süresi azalmış olur. Ne yapmanız gerektiğini bildiğiniz için, hatayı anaında fark edersiniz. TÜS'de ortaya çıkan hataları, işçi kendisi çözebilmelidir. Eğer tamirciyi beklemeniz gerekirse, verimlilik düşer.

4. Kural: Sistemdeki herhangi bir iyileştirme, bilimsel metodlarla incelenmelidir.

Bulunan yeni metodun şimdiki yöntemden gerçekten daha iyi olduğu deneyler sonucunda ispatladıktan sonra, o değişiklik uygulanmalıdır.

İyileştirmelerin Şirkete Getirisi Nedir?
2000 çip ürettiğiniz zaman çip başı maliyetin $20 olduğunu varsayalım. Üretim miktarı 4000'e çıkarsa, maliyet $12'a düşer. Daha da ileri gidelim: 6000 çip üretirseniz, maliyet $10'a düşer. Bu durum ölçek ekonomisi olarak biliniyor. Toyota üretim sistemi maliyeti düşürmenin yanında, kar elde etmek için üretmeniz gereken miktarı da düşürüyor. Tarih boyunca, kar elde etmek için gerekli ürün sayısını azaltan sistemler, endüstrileri baştan aşağı değiştirmiştir.

Toyota'nın sistemi otomobil sektörünü değiştirmiştir. 50 yıl önce, firmalar bugünkünden çok daha az araba modeli üretiyordu. Neden? Kar elde etmeniz için, satmanız gereken araba sayısı yüksekti de ondan. 1950'lerde, Chevrolet yılda 1.5 milyon Impalas satıyordu, ve bu sayı yüksek sayılmıyordu. Şimdi, bir model 250.000'den fazla satarsa, çok satılmış deniyor. Bir çok model bu sayının 5'te veya 10'da biri miktarda satılıyor.

Bu yazıda ise endüstri mühendisliğinin konusu olan yalın üretimin nanoteknoloji alanında uygulanmış halini anlatmaya çalıştım. Gördüğünüz gibi, nanoteknoloji gerçekten disiplinlerarası bir bilim dalı.

Kaynak: Yazının orijinali şu linktedir.

 

Yukarı